Cała wiedza w rękach

Jedziemy do ogromnej fabryki pod Koninem, żeby dowiedzieć się przede wszystkim jednej rzeczy: jak powstaje Koło?

Barwa ceramiki różni się w zależności od stopnia wysuszenia. Bardziej wilgotne półfabrykaty mają ciemniejszą barwę

Po wysuszeniu półfabrykatu ocenia się jego jakość i zaznacza ewentualne usterki na dobrze oświetlonym stanowisku.

Odpowiednio przygotowane surowce miesza się z wodą. Powstałą masę lejną wlewa się do gipsowych form.

Masa wymaga ciągłego mieszania, inaczej zastygnie i straci właściwości lejne.

Ostateczny kształt nadaje odlewacz. Gąbką usuwa też kosmetyczne usterki.

Po wyjęciu z formy półfabrykaty rozkłada się na stanowiskach i suszy wiatrakami.

Wypalenie ceramiki w piecu tunelowym trwa w zależności od ustawień od 11 do 26 godzin.

Ultimate Responsive Image Slider Plugin Powered By Weblizar

Czekają nas niecałe dwie godziny jazdy samochodem. Ruszamy z warszawskiej siedziby firmy przy Domaniewskiej. Na światłach skręcamy w prawo i wjeżdżamy na szerokopasmową drogę, którą dojedziemy prawie pod samą fabrykę. – Kiedy zaczynałam pracę kilkanaście lat temu, przejazd z Warszawy do Koła zajmował ponad cztery godziny. Wyprawa na cały dzień. Teraz można pojechać o świcie i wrócić wczesnym popołudniem. Lubię tam jeździć, bo w fabryce panuje kompletny spokój. Śmiejemy się, że można tam jeździć na terapię – mówi szefowa PR wKole Justyna Zborowska. Niecałe 200 km później otwiera się przed nami szlaban i wjeż- dżamy na teren fabryki. Podczas wizyty towarzyszą nam też Przemysław Powalacz, prezes zarządu Koła, i Krzysztof Czeboćko, dyrektor zakładu produkcyjnego.

To jest ładne
– Produkty Koła próbują kształtować gust Polaków czy dają klientom to, czego oczekują? – Zależy do jakiego stopnia. Mamy około 30 proc. udziałów na polskim rynku. Z takim kapitałem nie możemy tworzyć awangardowych projektów, które spodobają się tylko garstce ludzi – mówi prezes Powalacz. – Mimo to staramy się przesuwać estetyczną granicę Polaków. Nie ma co ukrywać, standardem jest beżowa łazienka i kilkanaście opakowań po żelach do mycia, szamponach i odżywkach ustawionych na krawędzi wanny. To dalekie od naszego ideału estetyki. Mamy na tyle silną pozycję, że możemy pokazać pewien standard, stylistykę i powiedzieć: „Tak wygląda estetyczna łazienka. To jest ładne”. Oczywiście wszystko w granicach zdrowego rozsądku. Projektanci Koła dogłębnie analizują stylistykę i dizajn, obserwują inne dziedziny przemysłu i trendy projektowania innych branż. – Wbrew pozorom nietrudno znaleźć wspólny mianownik w projekcie samochodu i umywalki. Przyglądamy się sprzętom komputerowym, meblom, nie tylko łazienkowym. Odwiedzamy imprezy, patrzymy na to, jak ludzie się ubierają, jakie wybierają kolory. Wszystko jest ze sobą połączone – zaznacza prezes Powalacz. Wchodzimy do wnętrza hali fabrycznej, żeby przyjrzeć się, jak powstaje produkt, który znajdziemy w wielu polskich łazienkach.

Od początku
Fabryka w Kole działa od lutego 1962 r. Początkowo produkowano w niej 300 tys. sztuk różnych wyrobów ceramicznych w roku: toalety, umywalki, półki i mydelniczki. Obecnie produkuje się około 2 mln produktów rocznie. – W tamtych latach kolejka stała od portierni do ulicy! Jak startowaliśmy, to produkowaliśmy może z 30 różnych modeli. Teraz robimy 150 bez mrugnięcia okiem – mówi Krzysztof Czeboćko. Po zmianach ustrojowych zakład sprywatyzowano, a w 1993 r. markę wykupił fiński koncern Sanitec. Fabrykę w Kole rozbudowano, postawiono też kolejne we Włocławku i Ozorkowie. W 2007 r. w Kole uruchomiono drugą, niezależną linię produkcyjną. W tym roku szwajcarskie przedsiębiorstwo Geberit kupiło spółkę Sanitec, stając się tym samym właścicielem Koła. To jedna z ciekawszych fuzji na rynku wyposażenia łazienek, a na jej efekty czekają analitycy branży, konkurencja i sam zarząd połączonych spółek.

Jak ciasto
Po drodze mijamy kilku pracowników, którzy poruszają się po fabryce na rowerach. Cały zakład ma prawie pięć hektarów powierzchni, więc wygodniej i szybciej przemieszczać się w taki sposób. Każdy z rowerzystów kłania się panu Krzysztofowi. – Zna pan wszystkich? – Muszę! Kierowanie zakładem produkcyjnym przypomina trenowanie klubu piłkarskiego – odpowiada dyrektor Czeboćko. – Wystawia się do gry najlepszych zawodników, więc trzeba dobrze wiedzieć, kto do czego się nadaje. Ludzie to podstawowy kapitał wtej fabryce, bo to żywy biznes. Pieczecie ciasta? Zdziwieni nietypowym pytaniem potakujemy. – No, to łatwo wam będzie zrozumieć, o co w tym wszystkim chodzi. Kupujecie składniki i odpowiednio je obrabiacie. Wkładacie do pieca, a po wyjęciu okazuje się, że ciasto nie wyszło. Tak samo bywa z ceramiką. Wszystko zawdzięczamy praktyce. Im bardziej jesteś doświadczony, tym większe prawdopodobieństwo, że produkt wyjdzie dobry. – Ceramika to wymagający materiał – od trzech tysięcy lat nic się w tym nie zmieniło – dodaje prezes Przemysław Powalacz. – Produkcja ceramiki opiera się na metodzie prób i błędów. Nasi ludzie mają to w głowie i w rękach. Znają wszystkie triki, które usprawniają produkcję i eliminują błędy. Przekazują potem swoją wiedzę następnemu pokoleniu, a często profesja zostaje wrodzinie i przechodzi z ojca na syna. W modelarni pracuje syn Bolesława Bednarza, który wcześniej kierował nią ponad 30 lat.

Żywa materia
Produkcja zaczyna się w momencie, gdy w fabryce pojawiają się surowce – między innymi kaoliny i piasek kwarcowy. Przywożą je ciężarówki z kraju i z zagranicy – z Czech, Finlandii i Niemiec. Każdą nową dostawę trzeba zbadać laboratoryjnie pod kątem jej składu i właściwo- ści. Dopiero wtedy surowce trafiają do fabryki. Najważniejsze są stabilność i przewidywalność. – Trzeba iść na kompromisy – przyznaje prezes Powalacz. – Jakość surowców nie jest najważniejsza, ważniejsza jest ich stabilność. To pozwala przewidzieć, jak materiał się zachowa. Produkt musi być stale na tym samym poziomie. To trudne, bo nie pracujemy na materiałach syntetycznych, tylko na kopalinach. Kiedy dostajemy surowiec, wiemy oczywiście, z jakiego jest złoża i z której jego warstwy, ale trzeba pamiętać, że pochodzi z matki Ziemi. Nie można liczyć, że zawsze będzie identyczny i dlatego za każdym razem trzeba dokładnie zbadać jego skład i właściwości. Surowce się uzdatnia, czyli wyłapuje z nich zanieczyszczenia – służą do tego magnesy i sita rozłożone na taśmie. Po przejściu kilkudziesięciu punktów oczyszczania powstaje kilka rodzajów mas. Transportuje się je do zbiorników, skąd przechodzą do odlewni. – Ludziom się wydaje, że produkcja ceramiki jest sterylna. Wyobrażają sobie, że w fabryce siedzi sobie pan w fartuchu, programuje coś na komputerze i w wyniku tego powstaje gotowy produkt. A to jest żywa materia! Lubię ten biznes, bo ma się wrażenie, że to manufaktura – mówi prezes Powalacz. Mijamy pracowników, którzy przemywają podłogę wodą. – Uwaga, ślisko! Dobrze, że macie wszyscy białe podeszwy, to nie ubrudzicie sobie butów. Wszędzie tu mamy biały osad.

_DSF7589
Odlewnia. Półfabrykaty zyskują określony kształt dzięki gipsowym formom.

W formie
Przechodzimy do odlewni. W rozległym pomieszczeniu stoi kilkadziesiąt rzędów ław. W każdym rzędzie po kilkadziesiąt stanowisk. – Rano przychodzi nalewacz i napełnia gipsowe formy masą lejną – wyjaśnia nam dyrektor Czeboćko. – Potem przychodzi zaś odlewacz, który wyciąga półfabrykaty z formy i ocenia jakość odlewu. Jeśli coś jest nie tak, zaznacza wadliwy fragment ołówkiem i wysyła egzemplarz do poprawy. Na tym etapie produkcji można jeszcze poprawić większość usterek. Natomiast jeżeli odlewacz nie ma zastrzeżeń do półfabrykatu, wysyła go do suszarni, do której przejdziemy za chwilę. Chodźcie! Poganiamy naszego fotografa, który w pośpiechu próbuje złapać odpowiednie ujęcie. – Tu nie ma czego fotografować, tam dalej będzie lepiej! – krzyczy dyrektor Czeboćko. Jest i suszarnia. W pomieszczeniu na dwóch poziomach ustawiono wiatraki, które przyśpieszają wysychanie modeli. Miski WC i umywalki mają beżową barwę – ciemniejszy lub jaśniejszy odcień w zależności od stopnia wysuszenia. Po czym rozpoznać, kiedy model opuścił odlewnię? Im jaśniejszy, tym bardziej suchy. – Dlaczego to nie jest białe? – pytamy, wskazując na suszącą się umywalkę. – Bo nie jest pokryte szkliwem. Najpierw pół- fabrykat trzeba wysuszyć i dokładnie obejrzeć. Dopiero wtedy trafia do szkliwierni – cierpliwie tłumaczy nam dyrektor zakładu.

Jak w tropikach
Dyrektor Czeboćko otwiera przed nami kolejne drzwi. W pomieszczeniu pracownicy stoją przy kilkudziesięciu stanowiskach i urządzeniem, które przypomina myjkę ciśnieniową, pokrywają formy szkliwem. Dwa stanowiska zajmują roboty. – Lepiej pracuje człowiek czy robot? – pytamy. – Trudno powiedzieć. Ja tam na roboty nie narzekam, nie spóźniają się do pracy, nie chodzą na chorobowe, nie kombinują. Ale są czynno- ści, w których nie da się zastąpić człowieka. Planujemy zakup kolejnych robotów, ale mam wrażenie, że człowiek zawsze będzie potrzebny do pewnego stopnia – podkreśla Krzysztof Czeboćko. Na jednym ze stanowisk widzimy świeżo szkliwioną miskę WC. – Dlaczego jest matowa i chropowata? – Na tym etapie produkcji tak właśnie wygląda. Ale wystarczy wypalić ją w piecu i wygląda jak te w sklepie – mówi prezes Przemysław Powalacz. – Wcześniej trzeba jeszcze zrobić tzw. ustawkę, czyli ustawić fabrykaty w odpowiedni sposób na palecie. W takiej konfiguracji wjadą do pieca. Ustawione w kolejce wyglądają jak instalacja artystyczna – na pierwszy rzut oka nie widać w tym żadnej logiki. Jednak schemat ich ułożenia ustalany jest przez jednego z dziewięciu pracujących w fabryce mistrzów. Ich wytycznych trzeba się trzymać co do centymetra. Bywało już tak, że dwie umywalki ustawiono miskami do siebie i… – Potem zachodziliśmy w głowę, co takiego się stało, że pękły w piecu. Okazuje się, że mało znaczący szczegół w efekcie ma ogromne znaczenie – inaczej cyrkulują masy ciepła isprawiają, że niektóre elementy źle się wypalają – mówi prezes Powalacz.„Ustawki” transportowane są do jednego z czterech pieców. Dwa z nich są tunelowe, a dwa komorowe. Pierwszy ma około 110 m długości. Wypalana ceramika pokonuje ten dystans w czasie od 11 do 26 godzin, zależnie od ustawień. W fabryce liczy się zarówno efektywność, jak i jakość produktów. Warto więc dążyć do zmniejszenia czasu wypału, ale tak, aby nie zaszkodzić jakości. W Kole udało się zejść średnio do kilkunastu godzin. Jak – to już tajemnica mistrzów – uśmiecha się dyrektor. Drugi typ pieca – komorowy – zajmuje mniej miejsca, ale ma też mniejszą wydajność. W najcieplejszej strefie maksymalna temperatura wypału to 1230 st. Celsjusza. Nic dziwnego, że wcałym pomieszczeniu panuje upał. – Jesteśmy idealnym klientem dla firm dostarczających gaz, bo niezależnie, czy zima, czy lato, zużywamy ogromne ilości gazu i generujemy mnó- stwo ciepła – mówi Przemysław Powalacz. – Wiecie, kiedy najrzadziej odchodzą od nas pracownicy? Zimą. Bo wewnątrz fabryki masz wrażenie, że jesteś w tropikach. Przychodzisz do pracy, na zewnątrz 25 stopni na minusie, a w fabryce wszyscy chodzą w klapkach i krótkich spodenkach – śmieje się prezes. Podobno średnia długość stażu pracownika Koła to dwadzieścia lat. Trudno nam w to uwierzyć. – Sama jestem tego najlepszym przykładem – przekonuje nas Justyna Zborowska. – W Kole przeszłam wiele różnych szczebli i pracowałam wróżnych działach. Nigdy się nie nudziłam.

_DSF7603
Fabryka ma powierzchnię prawie pięciu hektarów, więc niektórzy pracownicy poruszają się po niej na rowerach.

Wszędzie Koło
W fabryce widzimy niemal wyłącznie mężczyzn. To ciężka praca fizyczna, dużo dźwigania ciężkich rzeczy, do tego tempo jest spore. Wyprodukowanie miski WC czy umywalki zajmuje około 5–6 dni. Każdego dnia około 6 tys. produktów jest gotowych do wysyłki. Pracownicy układają je na palety, foliują i ładują do ciężarówek. Produkty Koła rozjadą się po Polsce iświecie. – Gdzie najdalej można spotkać produkty Koła? Prezes zarządu firmy Przemysław Powalacz uśmiecha się, jakby na to pytanie czekał najbardziej: – Na Antarktydzie. Pewien podróżnik przesłał nam zdjęcia. Napisał, że poczuł się jak u siebie w domu.

***

Jak się robi ceramikę?

1. Uszlachetnianie surowców; przesiew i oczyszczanie magnetyczne.

2. Tworzenie płynnej masy i dwugodzinny proces mieszania dla uzyskania jednolitej konsystencji.

3. Odlewanie.

4. Ocena jakości półproduktów i zaznaczenie ewentualnych wad.

5. Suszenie wstępne. Trwa do 48 godzin w zależności od rozmiaru produktów. Produkt uznaje się za suchy, kiedy jego wilgotność nie przekracza jednego procentu.

6. Nakładanie szkliwa.

7. Proces wypalania w temperaturze 1220º C, który trwa od 11 do 26 godzin.

8. Zdolność absorbowania wody w gotowym produkcie stanowi nie więcej niż 0,5 proc. suchej masy.

9. Powstaje materiał higieniczny, ognioodporny, odporny na zabarwienia, zarysowania, działanie kwasów i zasad oraz płowienie.

Udostępnij
Share on FacebookTweet about this on TwitterShare on Google+Email this to someone
Udostępnij
Share on FacebookTweet about this on TwitterShare on Google+Email this to someone

Najnowsze