Historia to majątek

Nóż i widelec to dwie różne historie.

Proces produkcji sztućców: od płaskiej kształtki aż po finalne formy z ornamentem.

Kształtki i wzory sztućców z różnych etapów produkcji wiszące na wspólnej tablicy w tłoczni.

Odpad może stanowić od ok. 30 aż do ok. 60 proc. surowca.

Za pomocą prasy mimośrodowej wytłacza się kształtki wstępne, z których powstaną sztućce.

Magazyn tłoczników, którym sztućce zawdzięczają swój kształt i ornamenty. Wytworzenie jednego tłocznika kosztuje kilkanaście tysięcy złotych.

Magazyn tłoczników, którym sztućce zawdzięczają swój kształt i ornamenty. Wytworzenie jednego tłocznika kosztuje kilkanaście tysięcy złotych.

Ostrza noży produkuje się osobno, po czym łączy z trzonkami za pomocą cementu spożywczego.

Trzonki noży szlifuje się szczotkami produkowanymi na miejscu z meksykańskiej trawy morskiej.

Jeden z wielu etapów obróbki ostrza noża stołowego. Na zdjęciu pokazana jest jedna z pierwszych operacji, jeszcze przed hartowaniem – frezowanie bączka. Podczas tej operacji sprawdzana jest także osiowość pilota.

Różnego rodzaju szczotki stosowane są do szlifowania i polerowania sztućców. Niektóre są miękkie i delikatne, inne, zrobione z sizalu, są ostre jak papier ścierny.

Różnego rodzaju szczotki stosowane są do szlifowania i polerowania sztućców. Niektóre są miękkie i delikatne, inne, zrobione z sizalu, są ostre jak papier ścierny.

Dział kontroli jakości. Na kartkach opisuje się wady produktów, które wymagają poprawy.

Po kąpieli oksydacyjnej sztućce wyciera się ręcznie przy użyciu mleczka do srebra i specjalnego piasku.

Po kąpieli oksydacyjnej sztućce wyciera się ręcznie przy użyciu mleczka do srebra i specjalnego piasku.

Po kąpieli oksydacyjnej sztućce wyciera się ręcznie przy użyciu mleczka do srebra i specjalnego piasku.

Na początkowym etapie produkcji sztućce mogą przylegać do siebie – ewentualne rysy zostaną zlikwidowane w procesie polerowania i srebrzenia.

Ultimate Responsive Image Slider Plugin Powered By Weblizar

Jak często myślisz o przedmiotach, których używasz na co dzień? Pewnie rzadko, bo stają się praktycznie niewidzialne. A szkoda – często mają ciekawe historie. Dlatego prowadzimy w „Futu” Katalog rzeczy zwykłych, w którym opisujemy codzienne przedmioty. Planowaliśmy opisać w nim sztućce, ale kiedy zaczęliśmy szukać informacji, okazało się, że warto poświęcić im więcej miejsca.

Na stronie internetowej Hefry – polskiego producenta sreber i platerów – rzuca się nam w oczy karta stałego klienta. W domach sztućce często są od pokoleń, bo widelce i noże nie zużywają się łatwo. Nie tłuką się jak kieliszki. Wydawałoby się, że kupisz raz i masz spokój na lata. Dowiadujemy się, że to nieprawda, w Warszawskiej Fabryce Platerów, oddalonej od Warszawy o prawie 500 km.
– Ludzie często kupują sztućce jako prezent. Poza tym nasi klienci lubią dobierać kolejne elementy do zestawów, które już posiadają
– tłumaczy wiceprezes zarządu Hefry Dorota Ziemlewicz.
Gdy myślimy o sztućcach, najczęściej przychodzą nam do głowy widelec, nóż i łyżka, ale pełen zestaw zawiera też inne elementy. Wystarczy spojrzeć na ofertę współczesnych producentów: łyżka stołowa, do bulionów, do deserów, łyżeczka do herbaty, do kawy, do cukru, łyżka półmiskowa – to tylko niektóre z dostępnych w ofercie Hefry produktów.
– Nasza marka jest rozpoznawalna, szczególnie w okolicach Warszawy. Niektórzy pamiętają Hefrę jeszcze z rodzinnych domów – mówi Dorota Ziemlewicz.
W XIX w. stolica była zagłębiem platerów. Działały w niej m.in. manufaktura Józefa i Alfonsa Fragetów oraz fabryka braci Hennebergów, a oprócz nich w mieście funkcjonowały też słynne zakłady platernicze Norblina czy fabryka Romana Plewkiewicza. Produkcja kwitła. Na początku XX w. zakłady braci Hennebergów zatrudniały 321 osób, dzisiaj w Hefrze, która powstała w 1965 r. z połączenia manufaktury Fragetów i fabryki Hennebergów, pracuje około 40.
– Nasza produkcja oparta jest na ręcznej pracy – tłumaczy prezes zarządu Hefry Paweł Malik. – Oczywiście w całym procesie produkcji korzystamy ze specjalistycznych urządzeń, maszyn, szczególnie w tłoczni, ale polerowanie czy szlifowanie to rzemieślnicza praca.
– Stąd precyzja, której nie da się osiągnąć przy automatycznej produkcji seryjnej – dodaje Wojciech Łatanowski, kierownik produkcji. – Sami zobaczcie.

Blacha blasze nierówna

Zaczynamy od pomieszczenia wydzielonego kratą, którego wejście zabezpieczono kłódką. Pod ścianami stoją duże arkusze blachy.
– Surowiec przychodzi od naszego dostawcy właśnie w takiej formie. Mamy tutaj wysokogatunkową stal, której nie zmieni działanie wody, powietrza, a nawet kwasu. Z tego powodu nasze sztućce przetrwają wieki – mówi pan Wojciech. – Przychodzą też do nas blachy srebrne, ale trzymamy je w kasie pancernej z alarmem.
Blacha blasze nierówna. W produktach, w których szczegółowość ornamentu musi być na wyższym poziomie, używa się surowca z domieszką tzw. nowego srebra, które jest bardziej plastyczne i łatwiej się formuje.
– Pracownik bierze blachę z magazynu surowców, waży ją i rejestruje, sczytując kod kreskowy za pomocą czytnika. W zeszłym roku dostałem bardzo ciężkie zadanie: trzeba było wprowadzić ewidencję pracy i inwentaryzację całego zakładu.
Wszystko po to, żeby można było oszacować, ile kosztuje konkretny proces produkcyjny.
– Zarejestrowany arkusz blachy tnie się na mniejsze kawałki, które lądują w tłoczni. Tam nadaje im się pierwszy kształt – mówi pan Wojciech.

Siła prasy

W tłoczni zachodzi kilkanaście procesów produkcyjnych, m.in. walcowanie, wykrawanie czy okrawanie. Na początku wytłacza się kształtki wstępne za pomocą prasy mimośrodowej, która z siłą 60 ton wycina z blachy początkowy kształt. W procesie tłoczenia powstają odpady, czasem to nawet połowa surowca.
– Sprzedajemy je, bo sami nie moglibyśmy ponownie go przetopić – mówi pan Wojciech. – Bywa tak, że to nawet 60 proc. surowca, ale zdarza się też, że 30. Wszystko zależy od konkretnego modelu.
Po każdym kolejnym tłoczeniu na przyszłym sztućcu powstaje tzw. wypływka, czyli niepożądany nadmiar materiału. Kolejne etapy tłoczenia stopniowo ją redukują, aż kształt sztućca będzie idealny. Początkowo trudno przywyknąć do huku pracujących maszyn. Po chwili jednak organizm przyzwyczaja się do powtarzalnego rytmu pracy.
– Teraz pracuje tylko jedna maszyna, a proszę sobie wyobrazić, jaki jest hałas, kiedy pracuje kilka! – śmieje się pan Wojciech.
W jednym z ostatnich procesów tłoczących wykorzystywana jest prasa kolanowa, w której instaluje się tzw. tłocznik, czyli dwa ciężkie, stalowe elementy. Umieszczona pomiędzy nimi kształtka uzyskuje po uderzeniu prasy ostateczny, falisty kształt.
– To nasz majątek – tłumaczy pan Wojtek. – Wytworzenie jednego tłocznika kosztuje kilkanaście tysięcy złotych. W magazynie mamy ich setki. Przechowujemy wszystkie wzorce od początku istnienia firmy. Część klasycznych wzorów jest nadal produkowana. Gdyby ktoś przyszedł do nas i poprosił o dorobienie np. jednej łyżeczki do herbaty z kolekcji sprzed wieku, też możemy mu pomóc.
Naszą uwagę zwraca monumentalna maszyna w pomieszczeniu obok.
– To prasa cierna o sile nacisku 250 ton. Tłoczymy na niej duże detale, np. łyżki wazowe albo półmiskowe. Kiedy fabryka działała jeszcze przy ul. Kruczej w Warszawie, obok znajdował się bank. Gdy uruchamialiśmy jednocześnie kilkanaście pras, resetowały się im komputery, tak się wszystko trzęsło! Nawet mimo że specjalnie wylaliśmy betonowe podłoże, żeby redukować drgania – wspomina pan Wojciech.
– Teraz sąsiedzi się nie skarżą?
– Włączamy ją rzadko, dwa, może trzy razy w miesiącu. Poza tym sąsiadów i tak mamy daleko, bo zakład znajduje się na uboczu.
Przechodzimy do kolejnych pomieszczeń. Widzimy długi na kilkanaście metrów tunel. To piec służący do kąpieli chemicznej:
– W niektórych przypadkach trzeba zmiękczyć materiał przed kolejną fazą tłoczenia. W tym celu półfabrykaty wyżarzane są w piecu, gdzie pod wpływem temperatury mogłyby zmienić kolor. Chroni je przed tym działanie azotu i wodoru.
Zmiękczone sztućce wracają do dalszego tłoczenia.
– Które sztućce tego wymagają?
– Łyżeczki do herbaty zmiękczać nie trzeba, ale łyżkę stołową albo widelec już tak. Podczas tłoczenia na materiał działają duże siły. Pod wpływem uderzeń materiał się zagęszcza, przez co się też utwardza i trudniej go kształtować. Przez piec przepuszczamy wszystkie duże elementy. Równocześnie można też tu lutować trzonki noży i hartować ostrza.
Dlaczego osobno? Pan Wojciech prowadzi nas do pomieszczenia, które, jak to ujmuje, „służy tylko nożom”.

Jak się robi nóż?

– Nie produkujemy monobloków, czyli noży z jednego kawałka surowca. Zobaczcie, trzonek ma bogatą ornamentykę i jest zrobiony z miękkiego materiału, a ostrze to niezwykle twarda stal typu 4H13 – tłumaczy pan Wojciech.
Wykonanie noża jest bardziej skomplikowane niż produkcja innych sztućców. Trzonek i ostrze produkuje się osobno, po czym łączy za pomocą specjalnego cementu spożywczego.
– Sam trzonek powstaje z dwóch części. Tłoczymy połówki z cienkiej blaszki. Łączymy je ze sobą symetrycznie, umieszczając w środku specjalny drucik ze spoiwem, i wpuszczamy do pieca. Drucik zaczyna wrzeć i dochodzi do lutowania, które uzupełnia szczeliny – mówi pan Wojciech.
Ostrze natomiast jest najpierw wykuwane ręcznie w kuźni, dzięki czemu staje się twarde, a następnie hartowane w piecu. Potem trafia do maszyny szlifującej i polerującej w osobnym  pomieszczeniu.
– Na początku trzeba zamontować ostrza w listwach. W jednej listwie mieści się 11 ostrzy.
Listew jest kilka, cała maszyna obsługuje jednocześnie 320 ostrzy – mówi pan Wojciech Worwąd, który tu pracuje. – Najpierw listwy przechodzą przez szczotki sizalowe. Są bardzo ostre, dotknijcie sami. Taka twarda stal, a szczotka przejedzie i od razu cieńsza!
Pytamy, w jaki sposób mierzy się ostrość noża.
– Kąt szlifu jest odpowiednio określony. Teoretycznie można bardzo mocno naostrzyć nóż, ale nie ma co przesadzać, bo potem są reklamacje – mówi Wojciech Worwąd.
Po szlifowaniu ostrza są polerowane bawełnianymi szczotkami na tej samej maszynie, następnie trafiają do srebrzenia.
Trzonki po sklejeniu są obrabiane ręcznie. Pracownik bierze kilka sztuk i przykłada je do specjalnej szczotki. Takich szczotek nigdzie się nie produkuje.
– Robimy je sami z trawy morskiej, którą sprowadzamy w tym celu z Meksyku – tłumaczy pan Wojciech. Nie wiadomo, skąd pojawił się pomysł, żeby sprowadzać trawę akurat stamtąd. Pan Wojciech stwierdza tylko, że to wieloletnie doświadczenie Hefry.

Rok w sześć minut

Inne produkty też wymagają szlifowania. Poddaje się je m.in. obróbce krawędziowej, która eliminuje ostre zakończenia. Wykorzystuje się do tego tzw. paski bezkońcowe, do których przykłada się brzegi sztućców.
Wyszlifowaną zastawę wysyła się do firmy zewnętrznej, która ją srebrzy. Kiedyś Hefra dysponowała własną linią, która po latach okazała się nieopłacalna ze względu na rzeczywisty nakład pracy.
– Fabryka musiałaby pracować na trzy zmiany, 24 godziny na dobę. A nie było aż takiego zapotrzebowania – mówi pan Wojciech.
Po ręcznym szlifowaniu sztućce poleruje się automatycznie, a następnie umieszcza w kąpieli w myjce ultradźwiękowej. Ręczne czyszczenie groziłoby porysowaniem sztućców, a maszyna usuwa pastę polerską bardzo skutecznie.
Na końcowym etapie produkcji posrebrzone sztućce są chemicznie oksydowane. Dzięki temu brzegi srebrnych ornamentów ciemnieją. Użyta do tego mieszanka składa się z tioacetamidu, wodorotlenku sodu, wodorku amonu i wody demineralizowanej.
– W kąpieli srebro oksyduje w sześć minut, a żeby uzyskać taki efekt w naturalny sposób, musiałoby leżeć przez rok.
– Po co się ją przeprowadza?
– Oksydacja nadaje sztućcom dostojny, wiekowy wygląd – tłumaczy pan Wojciech.
Po wyjęciu z kąpieli produkty wyciera się ręcznie przy użyciu mleczka do srebra i specjalnego piasku. Czeka je jeszcze ostateczne polerowanie.

Co z tym jest nie tak?

Wszystkie sztućce przechodzą dwukrotną kontrolę jakości. Każdy element zastawy stołowej ocenia się zarówno przed procesem srebrzenia, jak i po nim.
Wchodzimy do pomieszczenia zastawionego metalowymi szufladami. W każdej leżą sztućce w plastikowych workach oznaczone samoprzylepnymi karteczkami z uwagami: „wypływka”, „zawieszka”, „srebro”. Pan Wojciech żartuje:
– Tu pracuje kierownik, któremu się nigdy nic nie podoba!
Bierzemy więc do ręki przykładowy nóż i pytamy, co jest z nim nie tak.
– Tu np. napuchło srebro i nóż jest pokryty kropeczkami. W tym przypadku trzeba ściągnąć srebro do gołej blachy i jeszcze raz oddać do srebrzenia – mówi Grzegorz Szlegier, kierownik kontroli jakości.
Dział kontroli ma listę 49 kryteriów, według których analizuje każdy produkt. „Brak osiowości”, „ostre kolce”, „pozostawiona wypływka”, czyli wypływający z trzonka noża materiał łączący, to niektóre z nich.
– Ile czasu musi pan spędzić nad każdym ze sztućców?
– Stwierdzenie usterki to trzy sekundy. Popatrzę i od razu widzę – mówi pan Grzegorz Szlegier.

Lepiej niż maszyna

Wykwalifikowani pracownicy to w Hefrze podstawa. Pan Wojciech zachwala: – Nasi ludzie są doskonali. Chociażby nasz tokarz – nie potrzebuje żadnego rysunku technicznego, a zrobi lepiej niż jakakolwiek maszyna sterowana numerycznie. Nie trzeba skomplikowanych, kosmicznych technologii, żeby mieć takie rezultaty. Wszystko jest w ludziach.
Choć klient tego nie zauważy, każdy produkt jest odrobinę inny.
– Tu nie ma taśmy produkcyjnej. Dla mnie ta praca ma w sobie coś ze sztuki, bo każdy nóż albo widelec ma swoją duszę.
Bardziej doświadczeni pracownicy potrafią nawet powiedzieć czyją. Wystarczy, że popatrzą na widelec, i od razu wiedzą, kto jest jego autorem.

Udostępnij
Share on FacebookTweet about this on TwitterShare on Google+Email this to someone
Udostępnij
Share on FacebookTweet about this on TwitterShare on Google+Email this to someone

Zobacz też

Najnowsze