Światło to też produkt

Architekci, projektanci i zwykli ludzie patrzą na światło jak na zjawisko – efekt w przestrzeni. W fabryce, biurach i laboratoriach Philips Lighting światło to produkt: projektowany, produkowany, pakowany i sprzedawany. Pojechaliśmy tam, żeby zrozumieć, jak robi się światło.

Badanie odporności na wodę.

Pracownik ręcznie montuje diody LED.

Kula Ulbrichta - inaczej lumomierz.

Wyświecanie - obowiązkowy test dla każdej partii produktów.

Ultimate Responsive Image Slider Plugin Powered By Weblizar

Natężenie, jakość, barwa, a nawet ilość – to wszystko parametry światła. Światło może być horyzontalne i wertykalne. Oświetlenie – zewnętrzne i wewnętrzne. Ale okazuje się, że ze światłem sprawa wcale nie jest tak jasna, jak mogłoby się wydawać. Weźmy na przykład żarówki. Wydaje się, że są niemal wszędzie – w naszych mieszkaniach, biurach, w przestrzeni publicznej: na ulicach, chodnikach, stadionach. Ale dziś równie często źródłem światła są diody LED. Ta innowacyjna technologia jeszcze pięć lat temu traktowana była jak ciekawostka. Dziś nikt nie ma wątpliwości, że to przyszłość rynku oświetleniowego. LED to nie żarówka. Żarówka, jak sama nazwa wskazuje, działa na zasadzie żarzenia, które wytwarza się w specjalnej mieszance gazów i doprowadza do rozgrzania wolframowy drucik, który w efekcie daje i ciepło, i światło. LED działa inaczej. To głównie elektronika – źródło światła, które fachowo nazywa się diodą elektroluminescencyjną.

Światłoczuli
Trzy i pół godziny drogi z Warszawy. Na rondzie w Kętrzynie skręcamy w prawo i podjeżdżamy pod bramę z napisem „Philips” – dotarliśmy na miejsce. Szybko dowiadujemy się, że wszystko jest pilnie strzeżone – chodzić można tylko po wyznaczonych trasach, a do większości miejsc dostać się można tylko z odpowiednimi uprawnieniami lub z przewodnikiem. Wszystko jest tu pod kontrolą, natomiast wiedzą pracownicy dzielą się hojnie i śmiało. Opowiadają o rodzajach światła, współczynnikach oddawania barw, natężeniach i poborach mocy. Od dzisiaj inaczej patrzymy na opakowania żarówek, świetlówek i diod LED, bo wiemy, o czym informują nas oznaczenia na nich zamieszczone. Nasz przewodnik Paweł Morawski – doktor nauk fizycznych – tłumaczy nam różnicę między światłem wertykalnym a horyzontalnym: „Kiedy idziesz ulicą, twoje poczucie bezpieczeństwa związane jest z tym, że czujesz sięwidoczny dla kierowców. Światło wertykalne, np. latarnia, która świeci w płaszczyźnie pionowej sprawi, że będziesz dobrze oświetlony i bezpieczny. Natomiast kiedy jedziesz samochodem, chcesz, żeby światło oświetlało obiekty wokół, a niekoniecznie twój samochód. Reflektor auta musi więc emitować światło horyzontalne.”. Zostajemy poinstruowani, że różne barwy światła w różny sposób wydobywają kolory otoczenia – do oświetlania gotyckich murów nadaje się światło żółte, ale już tak oświetlone zielone drzewa nocą mają kolor żółto-czarny. Poza tym, że taki efekt jest przygnębiający, szczególnie jesienią, to źle zaprojektowane oświetlenie może rozregulować rytm natury. Dlatego ptaki w mieście śpiewają w nocy – niektóre latarnie dają tak jasne światło, że zwierzęta są przekonane, że jest już dzień. To jeden z symptomów tzw. zanieczyszczenia światłem. Oprócz jakości powietrza, śmieci materialnych i wirtualnych do listy zanieczyszczeń, które generuje współczesny świat, należy dodać jeszcze to jedno – świetlne.

Źle dobrane światło wpływa także na ludzi – może psuć wzrok, zaburzać widzenie kolorów, powodować dekoncentrację. Gdy sobie uświadomimy, ile czasu spędzamy w biurach, kawiarniach, urzędach i sklepach, na ile czasu wysyłamy dzieci do szkoły, wierząc, że mają tam optymalne warunki rozwoju, uzmysławiamy sobie, że światło – na co dzień przecież niedostrzegalne – jest kluczowym elementem naszego otoczenia.

Fabryka i laboratorium w Kętrzynie to coś więcej niż zwykły zakład produkcyjny i montażownia. To największa fabryka tego typu w Europie i jedno z najnowocześniejszych laboratoriów badających właściwości i jakość źródeł światła oraz opraw na świecie. A pracownicy nie tylko wykonują swoje zadania, ale też nieustannie uczą się czegoś nowego, tworzą autorskie rozwiązania, śledzą trendy, sami wynajdują urządzenia, które usprawnią ich pracę, i w fascynujący sposób przekazują swoją wiedzę dalej.

Światło jako produkt
Pracownicy Philipsa patrzą na światło inaczej niż architekci czy projektanci wnętrz, dbający głównie o efekt końcowy. Przekonują nas, że światło to produkt. Ma swoje części składowe, powstaje w procesie projektowym, a zanim trafi na rynek, jest badane i testowane.

W samym Kętrzynie działa osiem grup projektowych, wśród nich agenci od zadań specjalnych – dział ETO (Engineered-to-Order). To oni dostosowują linie seryjnej produkcji do zapotrzebowań indywidualnych klientów. Modyfikacje są możliwe na miejscu. Dzięki temu minimalna liczba zamawianych produktów w tej fabryce to jedna sztuka.

Źródło światła, jakim jest moduł LED, i jego oprawa – czyli to, co popularnie nazywamy żarówką i kloszem – powstają w toku złożonego i wieloetapowego procesu. Na początku równolegle prowadzone są badania inżynierów fotooptyki i oświetlenia oraz badania specjalistów od marketingu. Inżynieria bez marketingu byłaby niczym – mówi jeden z pracowników – jest wiele wynalazków, które nigdy nie weszły do produkcji lub były produktami nietrafionymi. Rynek ich nie przyjął. Trzeba produkować to, co ludzie będą chcieli kupić, a na tym zna się marketing. To w dziale marketingu powstają wytyczne dla projektantów. Projektanci, konsultując się z badaczami, szkicują rozwiązania. Od tego momentu do gotowego produktu jeszcze długa droga, ale zarys już jest i mogą na nim pracować inżynierowie i technologowie.

Inżynieria procesu
Mija nam trzecia godzina w fabryce Philipsa – obowiązują tu ścisłe zasady dotyczące bezpieczeństwa (ludzi i maszyn), ale także produktywności. Tak wielki zakład nie może pozwolić sobie na nieefektywność. Na podłożu i chodnikach wyznaczono kolorowe strefy – to jasna, wizualna informacja, do czego służy dany obszar: transportu, chodzenia, parkowania wózków czy pracy zastrzeżonej dla certyfikowanych pracowników. Wizualizacja jest jedną z zasad zarządzania metodą Lean. Kolejne zasady dotyczą na przykład zarządzania stratami, a raczej ich minimalizowania. W tym podejściu, wywodzącym się z zakładów produkcyjnych Toyoty, jako straty uznaje się siedem zjawisk obniżających produktywność, wśród nich czas potrzebny na transport i magazynowanie. Dlatego tak ważne jest precyzyjne rozplanowanie przestrzeni. W hali znajdują się cztery wydziały produkcyjne, każdy ma swojego kierownika i dwóch mistrzów. Praca odbywa się na dwie zmiany, chyba że jest potrzeba zwiększenia produkcji – wtedy na trzy przez całą dobę.

Przestrzeń podzielona jest na poszczególne stanowiska montażowe składające inne typy produktów. Stanowiska zwracają uwagę – każde trochę inaczej zaprojektowane. Dlaczego? Dostosowane są do montażu różniących się od siebie produktów. Stanowiska zbudowane z identycznych modułów – łączników i rur. W fabryce działa specjalna jednostka projektująca i montująca meble i sprzęty dostosowane do potrzeb danego stanowiska. Z modułów prostych jak klocki Lego konstruują za każdym razem inny sprzęt, idealnie uwzględniający potrzeby danej stacji montażowej. – Czasem muszę wyjechać na tydzień i kiedy wracam do fabryki, nie poznaję miejsc. Tam, gdzie było stanowisko z Lumą, jest coś innego – śmieje się pracownik, który w Philipsie pracuje od dwudziestu lat. Długo? Może i tak, ale nie nudno – przeszedł przez różne działy firmy i wie, co na jakim etapie jest potrzebne. Pracował też w sekcji inżynierii procesu, więc doskonale rozumie konieczność ciągłych zmian. Przestrzeń trzeba dostosować do produkcji, a ta się nieustannie zmienia.

Zanim oprawa trafi do sklepu
Wszyscy dobrze znamy produkty Philipsa – to żarówki, różne źródła światła, w tym LED, jak także oprawy, które możemy znaleźć w wielu sklepach AGD i hurtowniach. To także duża część oświetlenia ulicznego, stadionów, parków i budynków publicznych. Najczęściej mamy do czynienia z produktami, kiedy są już w użyciu lub na półce w sklepie i nie zastanawiamy się, co przeszły, żeby tu trafić. A przeszły dużo: po montażu, który zajmuje średnio około dziesięciu minut, produkty trafiają do pierwszych testów. Tak zwane „wyświecanie” to obowiązkowy test dla każdej partii materiału – pierwsze 3 tys. sztuk musi się świecić nieustannie przez siedem godzin.

Kolejnym przystankiem są laboratoria. Tu także obowiązują zasady Lean. Praca zaczyna się od spotkania i podsumowania poprzedniego dnia oraz ustalenia planu na dziś. Każdy produkt i zadanie przypisane są do konkretnego pracownika, a kolor kropki oznacza stan zaawansowania pracy. Wystarczy rzut oka na tablicę, żeby wiedzieć, kto nad czym pracuje i jak mu ta praca idzie.

Wśród różnych prób i testów, jakim poddawane są oprawy, są m.in. testy przepuszczalności wody, pyłu, uderzeń ciężkimi obiektami z dużą siłą, wytrzymałości zawieszeń, odporności na długotrwałe drgania, radioaktywności, a nawet słonej wody i chloru. W trakcie testów wyłapuje się niedoskonałości. Produkty wracają do naprawy. I tak do skutku, aż wyniki testów będą idealne. Po ich zakończeniu nie ma prawa się nic stać… nawet przez 100 tys. godzin świecenia, jak głosi opis na opakowaniu. Ale ile to dokładnie jest? – Przyjmując, że nie będziemy wyłączali światła, to będzie się paliło ponad 11 lat – wyjaśnia Morawski. – Ale przecież nikt nie trzyma zapalonego światła przez 24 godziny siedem dni w tygodniu. Przyjmijmy więc osiem godzin na dobę, a to daje 34 lata.

Udostępnij
Share on FacebookTweet about this on TwitterShare on Google+Email this to someone
Udostępnij
Share on FacebookTweet about this on TwitterShare on Google+Email this to someone

 

Co czwarta oprawa na świecie produkowana jest przez Philipsa. Fabryka Philips Lighting w Kętrzynie to największe zakłady produkujące oświetlenie w Europie Środkowej i Wschodniej. Laboratorium należy do najbardziej nowoczesnych na świecie.

Najnowsze